Бетонную смесь готовят на бетонном заводе и в готовом виде доставляют на строительство. При необходимости в бетонной смеси до 3 тыс. м3 в месяц на строительной площадке на эстакаде может быть смонтирована временная бетоносмесительная установка, позволяющая производить выгрузку бетонной смеси в транспортные средства.
Изготовление бетона состоит из операций по приему и складированию материалов (цемента и заполнителей), дозировке и перемешиванию их и выдаче готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический цикл включаются дополнительные операции.
При приготовлении бетонной смеси для бетонирования конструкций в условиях отрицательных температур необходимо подогревать воду и заполнители; при использовании бетонов с добавками (противоморозными, пластифицирующими и т.п.) следует предварительно приготовить водный раствор этих добавок.
Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетономешалки, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.
Технологическое оборудование стационарного типа для приготовления &бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой или и двухступенчатой схеме. Одноступенчатая (вертикальная) схема характеризуется тем, что цемент и заполнители приподнимаются на необходимую высоту, откуда они под действием собственной массы опускаются вниз и перемешиваются по ходу технологического процесса.
При двухступенчатой схеме составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункеры, затем они опускаются самонакатом, проходят через собственные дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель.
Дозировка составных материалов должна производиться по массе. Точность дозировки цемента, активных добавок и воды должна быть не ниже 1% для приготовление бетона на заводах и не ниже 3% — на бетоносмесительных установках, для заполнителей — соответственно на 2 и 3%. Допускается на мелких бетоносмесителях производить дозировку цемента по массе, а заполнителей по объему с учетом их влажности.
Проверка изготовления бетона и его подвижности на месте приготовления должна проводиться не реже двух раз в смену при постоянной влажности заполнителей. Запрещается использовать природную смесь песка и гравия без рассеяния на фракции.
Если изготовление бетона происходит по раздельной технологии необходимо соблюдать такой порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются. Состав бетона должен обеспечивать заданные свойства.
Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3-х месяцев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.
Наибольший размер зерен крупного заполнителя принимают не более 1/3 наименьшей толщины тонкостенной конструкции, для железобетонных плит — не более 1/2 толщины плиты, для других армированных конструкций — не более 2/3 наименьшего расстояния между стержнями арматуры. В песке не должно быть зерен гравия и щебня размером более 10 мм, а частиц от 5 до 10 мм не более 5% по массе, остальные частицы должны быть размером менее 5 мм. Пригодность воды для приготовления бетонной смеси проверяют лабораторным путем.
Бетонные смеси, в зависимости от водоцементного отношения, а оно обычно варьируется в пределах от 0,35 до 0,8, бывают разной консистенции — жесткие, малоподвижные и подвижные.
Таблица объемных и массовых пропорций цемента, песка у и щебня для приготовления различных марок бетона:
|
Класс бетона |
Марка бетона |
Марка цемента |
Массовый состав в кг |
Объемный состав на 1 л цемента, л |
Количество бетона из 100л цемента, л b> |
||||||
|
Цемент |
Песок |
Щебень |
Цемент |
Песок |
Щебень |
||||||
|
B 7.5 |
М 100 |
М 400 |
1 |
4,6 |
7,0 |
1 |
4,1 |
6,1 |
780 |
||
|
М 100 |
М 500 |
1 |
5,8 |
8,1 |
1 |
5,3 |
7,1 |
900 |
|||
|
B 10 |
М 150 |
М 400 |
1 |
3,5 |
5,7 |
1 |
3,2 |
5,0 |
640 |
||
|
М 150 |
М 500 |
1 |
4,5 |
6,6 |
1 |
4,0 |
5,8 |
730 |
|||
|
B 15 |
М 200 |
М 400 |
1 |
2,8 |
4,8 |
1 |
2,5 |
4,2 |
540 |
||
|
М 200 |
М 500 |
1 |
3,5 |
5,6 |
1 |
3,2 |
4,9 |
620 |
|||
|
B 20 |
М 250 |
М 400 |
1 |
2,1 |
3,9 |
1 |
1,9 |
3,4 |
430 |
||
|
М 250 |
М 500 |
1 |
2,6 |
4,5 |
1 |
2,4 |
3,9 |
500 |
|||
|
B 25 |
М 300 |
М 400 |
1 |
1,9 |
3,7 |
1 |
1,7 |
3,2 |
410 |
||
|
М 300 |
М 500 |
1 |
2,4 |
4,3 |
1 |
2,2 |
3,7 |
470 |
|||
|
B 30 |
М 350 |
М 400 |
1 |
1,2 |
2,7 |
1 |
1,1 |
2,4 |
310 |
||
|
М 350 |
М 500 |
1 |
1,6 |
3,2 |
1 |
1,4 |
2,8 |
360 |
|||
|
B 35 |
М 400 |
М 400 |
1 |
1,1 |
2,5 |
1 |
1,0 |
2,2 |
290 |
||
|
М 400 |
М 500 |
1 |
1,4 |
2,9 |
1 |
1,2 |
2,5 |
320 |
|||
Проверку прочности бетона осуществляют контрольными кубиками с ребрами 10, 15, 20 и 30 см. Металлические формы кубиков заполняют той же бетонной смесью, что и основную конструкцию, и выдерживают до распалубки возле забетонированной конструкции. Одновременно распалубливают и кубики, далее их хранят в условиях, близких к твердению бетона основной конструкции.
Для немассивных конструкций раздавливают кубики и проверяют прочность бетона через 28 суток, для массивных -в возрасте 60, 90 и 120 дней.
Для подбора состава бетонной смеси в зависимости от необходимой подвижности и водоцементного отношения созданы таблицы состава смеси.
Мелозернистый бетон наиболее удобен для монтажных, ремонтных работ, устройства стяжек, для работ при отрицательных температурах. Морозостойкие бетонные смеси разработаны специально для проведения работ в зимнее время. Такие смеси имеют в составе специальные добавки, позволяющие свежеуложенному бетону продолжать набирать прочность при понижении температуры до -15°С.
Смеси для замоноличивания используют для закладки фундаментов, стыков элементов, в том числе колонн в фундаментах, в основном тогда, когда необходимы высокая прочность и быстрый набор прочности.
Введение в стране более жестких энергосберегающих строительных норм делает много традиционных материалов для ограждающих конс рукций мало приемлемыми. Перспективен пористый бетон, применение которого базируется на необходимых теплоизоляционных характеристиках. Разработана технология безавтоклавного изготовления бетона сухой минерализации позволяет достаточно просто производить бетон плотностью 300…900 кг/м3.
Находит широкое применение стеклофибробетон — композиционный материал, состоящий из цементно-песчаного раствора, армированного отрезками (фибрами) щелочестойкого стекловолокна. Стеклофибробетон сочетает в себе свойственную цементным растворам высокую прочность на сжатие со значительно возрастающими, благодаря стекловолокнистому армированию, ударной прочностью (в 10…15 раз), прочностью на изгиб и растяжение (в 4…5 раз).
При этом он не подвержен коррозии, обладает высокой огнестойкостью, не содержит металлической арматуры и больших заполнителей, поэтому на лицевой поверхности нет пор и раковин, что обуславливает повышенную архитектурную выразительность и пластичность материала.
Понравилась статья? Подпишись на обновление сайта >>>
С уважением, админ сайта «Строй-Инфо«
